特有专利技术

一种微通道快速反应器

摘要

本发明属于反应设备技术领域，具体公开了一种微通道快速反应器，包括外壳，外壳内设有若干微通道反应单元，每个微通道反应单元包括微分布器和反应管道，微分布器内设有空腔，空腔内设有分隔件，分隔件将空腔分隔为若干个独立的布料腔，分隔件包括若干横向部和若干竖向部，微分布器上设有与对应布料腔连通的进料口，反应管道与空腔远离进料口的一端连通。本发明中，通过分隔件将微分布器的空腔分隔为结构特殊的布料腔，从而使得反应物料流经布料腔后形成相互交替设置的多层物料，有效增加了反应物料的接触面积，提高了反应物料的传质效率，从而缩短了反应时长，提高了生产效率。

1.一种微通道快速反应器，包括外壳，其特征在于：所述外壳内设有若干微通道反应单元，每个微通道反应单元包括微分布器和反应管道，所述微分布器的内部设有空腔，空腔内设有分隔件，分隔件将空腔分隔为若干个独立的布料腔，所述分隔件包括若干横向部和若干竖向部，相邻两个横向部通过竖向部连接;所述微分布器上设有至少两个进料口，进料口与对应的布料腔连通，所述反应管道的端部与空腔远离进料口的一端连通。

2.根据权利要求1所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述反应管道内设有雾化段，雾化段沿物料流向依次包括收缩段一、喉口段和扩张段。

3.根据权利要求2所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述反应管道内设有折流区，折流区内设有若干折流件一。

4.根据权利要求3所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述折流件一为圆柱，圆柱水平设置于所述折流区内，且圆柱的轴线与反应管道的轴线在水平面上的投影相交;

或，所述折流件一包括折流板a和折流板b，折流板a的中部开设有导流槽，折流板a和折流板b在折流区内形成两条“Z”型流道;

或，所述折流件一包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，所述转轴转动连接于折流区的内壁上。

5.根据权利要求4所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述雾化段还包括收缩段二，收缩段二位于扩张段远离喉口段的一端。

6.根据权利要求5所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述收缩段二内设有折流件二。

7.根据权利要求6所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述折流件二为圆柱，圆柱水平设置于所述收缩段二内，且圆柱的轴线与反应管道的轴线在水平面上的投影相交;

或，所述折流件二包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，所述转轴转动连接于收缩段二的内壁上。

8.根据权利要求4或6所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述导流槽内设有折流件三。

9.根据权利要求8所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述折流件三为圆柱，圆柱水平设置于所述导流槽内，且圆柱的轴线与反应管道的轴线在水平面上的投影相交;

或，所述折流件三包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，所述转轴转动连接于折流区的内壁上。

10.根据权利要求1所述的微通道快速反应器，其特征在于：所述横向部上设有若干弯折部。

说明书

技术领域

[0001] 本发明涉及反应设备技术领域，特别是涉及一种微通道快速反应器。

背景技术

[0002] 微通道反应器，简称微反应器，其具有体积小、比表面积大、传质传热效果优于釜式反应器的优点。传统的微通道反应器，通常具有Y型通道，即引入第一流体的通道和引入第二流体的通道相交成Y型以形成单个的会合通道，被供应至各通道中的流体在通道相交部分处彼此会合，而后分流至下一个Y型通道内，从而实现流体的扩散和混合。然而，上述Y 型通道虽然能够实现流体的扩散和混合，但是流体在通道相交部分处会合时，第一流体与第二流体的接触面积有限(Y型通道的流通面积较小，因此流体的接触面积较小)，因此，为了确保流体反应完全，需要设置若干个Y型通道，这就导致流体反应时长相对较长，生产效率相对较低，不利于实现快速生产。因此，亟需设计一种能够提高生产效率的微通道反应器。

发明内容

[0003] 鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种微通道快速反应器，用于解决传统Y型微通道反应器中存在的流体会合时接触面积小而导致的生产效率低的问题。

[0004] 为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种微通道快速反应器，包括外壳，所述外壳内设有若干微通道反应单元，每个微通道反应单元包括微分布器和反应管道，所述微分布器的内部设有空腔，空腔内设有分隔件，分隔件将空腔分隔为若干个独立的布料腔，所述分隔件包括若干横向部和若干竖向部，相邻两个横向部通过竖向部连接;所述微分布器上设有至少两个进料口，进料口与对应的布料腔连通，所述反应管道的端部与空腔远离进料口的一端连通。

[0005] 如上所述，本发明的一种微通道快速反应器，具有以下有益效果：本发明中，利用分隔件将微分布器内的空腔分隔为若干个独立的布料腔，且由于分隔件具有若干横向部和竖向部因此，分隔件还能够将布料腔的内部空间分为多层空间，从而使得流入布料腔内的反应物料形成多层物料，且两种以上的反应物料所形成的多层物料相互交替设置，例如，在布料腔的纵向截面上，两种反应物料形成“物料层A‑物料层B‑物料层A‑物料层B……”的结构，而且，又由于反应物料充满相邻两个横向部之间形成的间隙，因此每一层物料的面积较大，也就是说，后续两种反应物料在反应管道内混合时的接触面积大，如此，本发明有效增加了反应物料的接触面积，提高了反应物料的传质效率，从而缩短了反应时长，提高了生产效率。

[0006] 可选地，所述反应管道内设有雾化段，雾化段沿物料流向依次包括收缩段一、喉口段和扩张段。

[0007] 本方案中，反应物料流经雾化段时，先流经收缩段一，收缩段一的流通面积收缩，而后反应物料又流通喉口段和扩张段，反应物料在收缩段一加速流动，收缩段一的内壁对反应物料进行冲击、破碎，使得反应物料雾化，进一步增加反应物料的接触面积，从而进一步提高反应物料的传质效率，便于反应物料的混合反应，更有利于提高生产效率。

[0008] 可选地，所述反应管道内设有折流区，折流区内设有若干折流件一。

[0009] 本方案中，流经雾化段后的反应物料流经折流区，在折流件一的作用下，反应物料的流动路径得以发生变化，从而提高反应物料的混合效果，进而提高反应物料的传质效率。

[0010] 可选地，所述折流件一为圆柱，圆柱水平设置于所述折流区内，且圆柱的轴线与反应管道的轴线在水平面上的投影相交;

[0011] 或，所述折流件一包括折流板a和折流板b，折流板a的中部开设有导流槽，折流板a 和折流板b在折流区内形成两条“Z”型流道;

[0012] 或，所述折流件一包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，所述转轴转动连接于折流区的内壁上。

[0013] 本方案中，折流件一为圆柱时，圆柱的外表面圆润，如此，折流件一不仅能够改变反应物料的流动路径，提高反应物料的混合效果，还便于后续清洗工作的进行。而折流件一包括折流板a和折流板b时，折流板a和折流板b在折流区内形成两条“Z”型流道，从而使得雾化后的反应物料在折流区内作Z型剪切流动，从而增加反应物料接触面积，提高反应物料的传质效率。而折流件一包括转轴和若干叶片时，反应物料冲击在叶片上，叶片带动转轴发生转动，从而改变反应物料的流动路径，提高反应物料的混合效果，进而提高反应物料的传质效率。

[0014] 可选地，所述雾化段还包括收缩段二，收缩段二位于扩张段远离喉口段的一端。

[0015] 本方案中，收缩段二的设计，能够避免流经雾化段后所形成的高速雾化物料直接冲击在折流板a与反应管道内壁之间形成的直角内，从而便于在反应后进行清洗工作。

[0016] 可选地，所述收缩段二内设有折流件二。

[0017] 本方案中，折流件二能够改变雾化后所形成的高速雾化物料的流动路径，协同扰流件一提高对反应物料的扰流效果，从而提高反应物料的混合效果，进而提高反应物料的传质效率。

[0018] 可选地，所述折流件二为圆柱，圆柱水平设置于所述收缩段二内，且圆柱的轴线与反应管道的轴线在水平面上的投影相交;

[0019] 或，所述折流件二包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，所述转轴转动连接于收缩段二的内壁上。

[0020] 本方案中，折流件二为圆柱时，圆柱的外表面圆润，如此，折流件二不仅能够改变反应物料的流动路径，提高反应物料的混合效果，还便于后续清洗工作的进行。而折流件二包括转轴和若干叶片时，反应物料流经雾化段后形成高速雾化物料，高速雾化物料冲击在叶片上叶片带动转轴发生转动，从而改变反应物料的流动路径，提高反应物料的混合效果，进而提高反应物料的传质效率。

[0021] 可选地，所述导流槽内设有折流件三。

[0022] 本方案中，导流槽内的折流件三能够进一步提高对反应物料的扰流效果，从而进一步提高反应物料的传质效率。

[0023] 可选地，所述折流件三为圆柱，圆柱水平设置于所述导流槽内，且圆柱的轴线与反应管道的轴线在水平面上的投影相交;

[0024] 或，所述折流件三包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，所述转轴转动连接于折流区的内壁上。

[0025] 本方案中，折流件三为圆柱时，圆柱的外表面圆润，能够更好地使得流经导流槽的反应物料分流。而折流件三包括转轴和若干叶片时，反应物料流经导流槽时，反应物料冲击在叶片上，叶片带动转轴发生转动，叶片转动改变反应物料的流动路径，从而提高反应物料的混合效率，进而提高反应物料的传质效率，提高生产效率。

[0026] 可选地，所述横向部上设有若干弯折部。

[0027] 本方案中，横向部上的弯折部，能够使得反应物料形成具有起伏的物料层，从而进一步增加反应物料的接触面积，进而进一步提高反应物料的传质效率。

附图说明

[0028] 图1为本发明实施例一中一种微通道快速反应器的纵向局剖图;

[0029] 图2为图1中微分布器的左视图;

[0030] 图3为图2中A‑A方向的剖视图;

[0031] 图4为图3中B‑B方向的剖视图;

[0032] 图5为图1中反应列管的轴向剖视图;

[0033] 图6为本发明实施例二中反应列管的轴向剖视图;

[0034] 图7为本发明实施例三中反应列管的轴向剖视图;

[0035] 图8为本发明实施例四中反应列管的轴向剖视图;

[0036] 图9为本发明实施例五中反应列管的轴向剖视图;

[0037] 图10为本发明实施例六中反应列管的轴向剖视图;

[0038] 图12为本发明实施例八中反应列管的轴向剖视图;

[0039] 图13为本发明实施例九中反应列管的轴向剖视图;

[0040] 图14为本发明实施例十中反应列管的轴向剖视图;

[0041] 图15为本发明实施例十一中微分布器按照图3中B‑B方向的剖视图;

[0042] 图16为本发明实施例十二中微分布器按照图3中B‑B方向的剖视图;

[0043] 图17为本发明实施例十三中微分布器按照图3中B‑B方向的剖视图。

[0044] 具体实施方式

[0045] 以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

[0046] 需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅为与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。并且，下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。

[0047] 说明书附图中的附图标记包括：外壳1、进口端管板2、出口端管板3、进料管4、微分布器5、反应管道6、空腔7、布料腔710、分隔件8、横向部810、弯折部811、竖向部820、减重孔 9、进料口10、反应列管11、雾化段110、收缩段一111、喉口段112、扩张段113、收缩段二114、折流区120、U型管12、折流件一13、汇流管14、冷热媒进液管15、冷热媒出液管16、扰流板17、折流板a18、导流槽181、折流板b19、转轴20、叶片21、折流件二22、折流件三23。

[0048] 实施例一

[0049] 如图1所示，本实施例提供一种微通道快速反应器，包括外壳1，外壳1的左端固定连接有进口端管板2(固定连接方式可以是焊接，也可以是通过螺钉/螺栓连接)，外壳1的右端固定连接有出口端管板3，进口端管板2、外壳1和出口端管板3之间形成密封空间(以供冷热媒流动)。外壳1的左端设有若干进料管4，外壳1内设有若干微通道反应单元，每个微通道反应单元包括微分布器5和反应管道6，进口端管板2和出口端管板3能够为微分布器5和反应管道6提供支撑。结合图2、图3和图4所示，微分布器5的内部设有空腔7，空腔7内设有分隔件8，分隔件8将空腔7的内部空间分隔为若干个独立的布料腔710，本实施例中，分隔件8的数量为一个，布料腔710的数量为两个。需要说明的是，本领域技术人员，能够根据实际需求，在微分布器5的空腔7内安装合适数量的分隔件8，以便形成与反应物料数量相对应的布料腔710。

[0050] 结合图4所示，分隔件8包括若干横向部810和若干竖向部820，相邻两个横向部810 通过竖向部820连接，本实施例中，横向部810的数量为七个，竖向部820的数量为八个，横向部810和竖向部820一体成型。相邻两个横向部810平行设置，且横向部810均水平设置，相邻两个横向部810之间的间隙值大于0且小于等于5mm，本实施例中，相邻两个横向部810之间的间隙值为1mm，以便反应物料形成1mm厚的膜状物料。

[0051] 微分布器5上设有减重孔9和至少两个进料口10，每个进料口10与对应的布料腔 710连通，并且，每个进料口10与对应的进料管4连通(进料管4的数量是微通道反应单元数量的两倍)。本实施例中，布料腔710的数量为两个，因此，进料口10的数量也为两个。从图3 来看，左侧的进料口10与左侧的布料腔710连通，右侧的进料口10与右侧的布料腔710连通，减重孔9位于两个进料口10之间。

[0052] 反应管道6的左端与空腔7的右端连通，以便反应物料经微分布器5流入反应管道6 内。反应管道6包括若干反应列管11，相邻的两根反应列管11通过U型管12连通，本实施例中，反应管道6由三根串联的反应列管11组成，结合图5所示，每根反应列管11内设有雾化段 110和折流区120，雾化段110沿物料流向依次包括收缩段一111、喉口段112和扩张段113，折流区120内设有若干折流件一13，本实施例中，折流件一13为圆柱，圆柱水平设置于折流区120内，且圆柱的轴线与反应列管11的轴线在水平面上的投影相互垂直，折流件一13的数量为二十九根，二十九根折流件一13分为三行，中间行为九根，上、下两行均为十根，每一行中的折流件一13均匀排列，相邻两行折流件一13在竖向上交错设置。折流件一13可以与反应列管11通过模具一体成型铸造而成，也可以在反应列管11铸造成型后，通过焊接的方式固定连接在反应列管11的内壁上。

[0053] 出口端管板3上设有汇流管14，外壳1内所有微通道反应单元中位于末端的反应列管11(按照物料流向计算，物料最后流经的一根反应列管11)均与汇流管14连通。本实施例中，汇流管14贯穿出口端管板3。

[0054] 外壳1上连接有向外壳1的内部通入冷热媒的冷热媒进液管15以及供外壳1内部的冷热媒流出的冷热媒出液管16，外壳1内还设有若干用于扰流的扰流板17，使得冷热媒形成湍流，从而更好地吸收反应物料在反应过程中释放的热量或向反应物料提供热量。本实施例中扰流板17焊接于外壳1的内壁上。

[0055] 实际使用时，两种反应物料分别通过对应的进料管4流入微分布器5上对应的进料口10，继而流入对应的布料腔710内，由于分隔件8的结构特殊，分隔件8将布料腔710的内部空间分隔为连通多层空间，因此，流入布料腔710内的反应物料形成了多层物料，且每层物料的厚度为1mm，因此，实际上反应物料在布料腔710内形成了多层膜状物料。为了方便描述，我们将两种反应物料分别命名为反应物料A和反应物料B，由图4可知，反应物料A所形成的多层膜状物料和反应物料B所形成的多层膜状物料相互交替设置，即形成了“膜状物料A‑ 膜状物料B‑膜状物料A‑膜状物料B‑膜状物料A‑膜状物料B‑膜状物料A‑膜状物料B”的结构，因此，当两种反应物料流经对应的布料腔710后流入反应管道6(位于底层的反应列管11)内时，多层膜状物料A和多层膜状物料B在重力作用下自动接触、混合，由于此时两种反应物料的接触面积大，因此，两种反应物料的传质效率高，反应速度快，提高了生产效率。

[0056] 两种反应物料流入反应列管11内后，先流经雾化段110，后流经折流区120，最后沿汇流管14流出反应列管11。反应物料流经雾化段110时，由于收缩段一111呈锥形，流通面积收缩，反应物料流经收缩段一111后又流经喉口段112和扩张段113，因此，反应物料在收缩段一111加速流动，收缩段一111的内壁对反应物料进行冲击、破碎，使得反应物料雾化，得到高速雾化物料(可通过高压阀或者流量器调节反应物料流入进料管4时的初始速度，最快可将反应物料的初始速度调节至超音速，从而得到超音速雾化物料)，雾化后的反应物料其接触面积进一步增加，更有利于反应物料的传质过程。接着，雾化后的反应物料流经折流区 120并发生反应，折流区120内的折流件一13能够改变反应物料的流动路径，从而提高反应物料的混合效果，进而提高反应物料的传质效率，更有利于化学反应的进行和传热，减少副反应发生，提高了生产效率。此过程中，冷热媒进液管15不断向外壳1的内部通入冷热媒，冷热媒吸收或释放热量后从冷热媒出液管16流出走，从而及时将反应物料反应过程中产生的热量带走，或及时为反应物料提供反应所需的热量。

[0057] 综上所述，本实施例中，一方面通过设计结构特殊的微分布器5来增加反应物料的接触面积，另一方面通过设计雾化段110，实现反应物料的雾化，进一步增加反应物料的接触面积，从而提高反应物料进入反应列管11后的传质效率，减少反应列管11内副反应的发生，提高了产品的生产效率和纯度，实现快速生产。

[0058] 实施例二

[0059] 本实施例与实施例一的不同之处仅在于：本实施例中的折流件一13与实施例一中的折流件一13的结构有所不同，如图6所示，本实施例中，折流件一13包括折流板a18和折流板b19，折流板a18的中部开设有导流槽181，折流板b19在折流板a18上的投影完全覆盖导流槽181，折流板a18和折流板b19在折流区120内形成两条“Z”型流道。

[0060] 本实施例实际使用时，反应物料流经雾化段110实现雾化后，雾化后的反应物料在折流板a18和折流板b19的导流作用下作Z型剪切流动，具体地，一部分反应物料流过导流槽 181后从折流板b19的上方流过，另一部分反应物料流过导流槽181后从折流板b19的下方流过，最后两部分反应物料汇聚后再流过下一个导流槽181，如此，反应物料即可在折流区120 内作Z型剪切流动，从而增加反应物料的接触面积，提高反应物料的传质效率。

[0061] 实施例三

[0062] 本实施例与实施例二的不同之处在于：本实施例中的折流件一13与实施例二中的折流件一13的结构有所不同，如图7所示，本实施例中的折流件一13包括转轴20和若干同轴固定连接于转轴20上的叶片21，转轴20转动连接于折流区120的内壁上，本实施例中叶片21 的数量为六片，六片叶片21均焊接于转轴20上。

[0063] 本实施例实际使用时，反应物料流经雾化段110实现雾化后，得到高速雾化物料，高速雾化物料冲击在叶片21上，从而带动叶片21和转轴20转动，转动的叶片21能够改变反应物料的流动路径，进而实现对反应物料的扰流，提高反应物料的混合效果，进而提高反应物料的传质效率。

[0064] 实施例四

[0065] 本实施例与实施例二的不同之处在于：如图8所示，本实施例中，雾化段110还包括收缩段二114，收缩段二114位于扩张段113的右端。

[0066] 本实施例与实施例二相比，本实施例中，收缩段二114的设计，避免了高速雾化物料直接冲击在折流板a18与反应列管11内壁之间形成的直角内，方便工作人员在反应结束后冲洗微通道反应单元。

[0067] 实施例五

[0068] 本实施例与实施例四的不同之处仅在于：如图9所示，本实施例中，收缩段二114内设有折流件二22，且本实施例中的折流件二22为圆柱，圆柱的轴线与反应列管11的轴线在水平面上的投影相互垂直。

[0069] 本实施例实际使用时，位于收缩段二114内的折流件二22，能够对雾化后的反应物料进行初次扰流，改变反应物料的流动路径，增加反应物料的混合效果，提高反应物料的传质效率，随着反应物料继续沿反应列管11流动，位于折流区120内的折流件一13能够实现对反应物料的二次扰流，使得反应物料在折流区120内作Z型剪切流动，从而增加反应物料的接触面积，进一步提高反应物料的传质效率。

[0070] 实施例六

[0071] 本实施例与实施例五的不同之处仅在于：本实施例中的折流件二22与实施例五中的折流件二22的结构有所不同，如图10所示，本实施例中的折流件二22包括转轴20和若干同轴固定连接于转轴20上的叶片21，转轴20转动连接于收缩段二114的内壁上，本实施例中叶片21的数量为六片，六片叶片21均焊接于转轴20上。

[0072] 本实施例实际使用时，反应物料流经雾化段110的收缩段一111、喉口段112和扩张段113，形成了高速雾化物料，高速雾化物料冲击在叶片21上，叶片21带动转轴20发生转动，转动的叶片21扰乱反应物料的流动，从而改变反应物料的流动路径，增加反应物料的混合效果，提高反应物料的传质效率，随着反应物料继续沿反应列管11流动，位于折流区120内的折流件一13能够实现对反应物料的二次扰流，使得反应物料在折流区120内作Z型剪切流动，从而增加反应物料的接触面积，进一步提高反应物料的传质效率。

[0073] 实施例七

[0074] 本实施例与实施例四的不同之处仅在于：如图11所示，本实施例中，导流槽181内设有折流件三23，本实施例中的折流件三23为圆柱，圆柱水平设置于导流槽181内，且圆柱的轴线与反应管道6的轴线在水平面上的投影相互垂直。

[0075] 本实施例实际使用时，导流槽181内的折流件三23能够使得流经导流槽181的反应物料分流，改变反应物料的流动路径，使得反应物料在折流区120内作Z型剪切流动的过程中还能够在折流件三23的作用下发生部分回流，从而进一步增加反应物料的混合效果，提高反应物料的传质效率。

[0076] 实施例八

[0077] 本实施例与实施例七的不同之处仅在于：本实施例中的折流件三23与实施例七中的折流件三23的结构有所不同，如图12所示，本实施例中的折流件三23包括转轴20和若干同轴固定连接于转轴20上的叶片21，转轴20转动连接于折流区120的内壁上，本实施例中叶片21的数量为六片，六片叶片21均焊接于转轴20上。

[0078] 本实施例实际使用时，反应物料流过导流槽181时，反应物料冲击在叶片21上，叶片21带动转轴20发生转动，转动的叶片21改变反应物料的流动路径，使得反应物料在折流区120内作Z型剪切流动的过程中还能够在折流件三23的作用下进一步发生流动路径的改变，从而进一步增加反应物料的混合效果，提高反应物料的传质效率。

[0079] 实施例九

[0080] 本实施例与实施例八的不同之处仅在于：如图13所示，本实施例中，收缩段二114 内设有折流件二22，折流件二22为圆柱，或，折流件二22包括转轴20和若干同轴固定连接于转轴20上的叶片21，转轴20转动连接于收缩段二114的内壁上，本实施例中选择的折流件二 22为后者，叶片21的数量为六片;六片叶片21均焊接于转轴20上。

[0081] 本实施例实际使用时，反应物料流经雾化段110的收缩段一111、喉口段112和扩张段113，形成了高速雾化物料，高速雾化物料冲击在叶片21上，叶片21带动转轴20发生转动，转动的叶片21扰乱反应物料的流动，从而改变反应物料的流动路径，增加反应物料的混合效果。而后，反应物料流经折流区120，在折流件一13和折流件三23的扰流作用下，进一步增加反应物料的混合效果，从而提高反应物料的传质效率。

[0082] 实施例十

[0083] 本实施例与实施例七的不同之处仅在于：如图14所示，本实施例中，收缩段二114 内设有折流件二22，折流件二22为圆柱，或，折流件二22包括转轴和若干同轴固定连接于转轴上的叶片，本实施例中的折流件二22选择圆柱，圆柱水平设置于收缩段二114内，且圆柱的轴线与反应列管11的轴线在水平面上的投影相互垂直。

[0084] 本实施例实际使用时，反应物料流经雾化段110的收缩段一111、喉口段112和扩张段113后，得到高速雾化物料，高速雾化物料在折流件二22的作用下发生部分回流，高速雾化物料的流动路径得以改变，而后，反应物料流经折流区120，在折流件一13和折流件三23的扰流作用下，进一步增加反应物料的混合效果，从而提高反应物料的传质效率。

[0085] 实施例十一

[0086] 本实施例与实施例一至实施例十中任一个实施例的不同之处仅在于：本实施例中分隔件8的结构有所不同，如图15所示，本实施例中，横向部810的数量为五个，竖向部820的数量为六个，相邻两个横向部810之间的间隙值为2.5mm。横向部810上设有若干弯折部811，且弯折部811呈方形。

[0087] 本实施例中，横向部810上的弯折部811能够使得反应物料在布料腔710内形成具有起伏的膜状物料，从而进一步增加两种反应物料的接触面积，进而进一步提高反应物料的传质效率。

[0088] 实施例十二

[0089] 本实施例与实施例十一的不同之处仅在于：如图16所示，本实施例中的弯折部811 呈半圆型。

[0090] 本实施例提供了另一种弯折部811的形状，且本实施例中的弯折部811呈半圆型，外表更为圆滑，更利于反应物料在布料腔710内形成具有起伏的膜状物料。

[0091] 实施例十三

[0092] 本实施例与实施例一至实施例十中任一个实施例的不同之处仅在于：如图17所示，本实施例中，横向部810的数量为五个，竖向部820的数量为六个，相邻两个横向部810之间的间隙值为2 .5mm。横向部810呈波浪型，且间隔设置的两个横向部810平行设置，相邻两个横向部810镜像对称设置。

[0093] 本实施例中，波浪型的横向部810能够使得进入布料腔710内的反应物料形成起伏更大的膜状物料，从而进一步增加反应物料的接触面积，进而进一步提高反应物料的传质效率。

[0094] 上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

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